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Logistica Lean

Por Mauro Marques da Silva

História
O processo Lean foi difundido no começo dos anos 50, no Japão, após a segunda guerra mundial, na fabricação de automóveis. Eiji Toyota e Taiichi Ohno iniciaram o processo de identificação de desperdícios e busca de melhor nível de produção.

A produção Lean, ou enxuta, destacou-se em 2007, na produção da Toyota, que com a utilização desse sistema de produção tornou-se a maior montadora de automóveis do mundo. Por meio de diversas ferramentas de qualidade focadas na identificação e eliminação de desperdícios, a empresa iniciou o que conhecemos como manufatura lean ou produção enxuta. Diversas empresas de diversos ramos vêm adaptando os conceitos desse sistema em suas atividades, mas tal sistema ainda é pouco mencionado no ramo logístico.

O que é?
Resume-se na eliminação de desperdícios para o aumento na qualidade e da lucratividade. A palavra LEAN traduzida significa enxuta.

Utilização na logística
A aplicação do Lean na logística visa planejar um sistema puxado com a reposição exata das necessidades, sempre em pequenos lotes ao longo do fluxo de uma cadeia de suprimentos, de forma sincronizada.

Geralmente, as empresas são abastecidas pelos seus fornecedores com grandes lotes baseados em “previsões” de vendas. Isso pode causar diversos gastos desnecessários com mão de obra, inventários, estrutura, inclusive imprevistos “inesperados” podem causar o efeito chicote.

Algumas técnicas são utilizadas para se implantar o sistema Lean como: Kanban, Milk Run e Cross-docking. Para que a aplicação Lean obtenha sucesso em uma empresa, deve-se, primeiramente, aplicar a filosofia internamente na empresa, além disso, não fará sentido falar de Lean na logística sem que exista integração entre as áreas, desde o fornecedor até o cliente.

As vantagens

  • Corte de desperdícios;
  • Melhor agilidade no processo;
  • Agregação de valor ao serviço prestado.

Cuidados a tomar

  • Produzir apenas o que o cliente necessita — As dificuldades de um sistema puxado é manter em dia o estoque de acordo com a necessidade do cliente. Para trabalhar sem excessos é preciso estudos e análises, não é de um dia para o outro que a empresa muda sua cultura de trabalho.
  • Obter visão sistêmica de todo o processo — O gestor do processo tem que visualizar o mesmo em todos os seus aspectos, desde o fornecedor até o cliente. Falta de conhecimento de alguma área pode causas inúmeros problemas posteriores.
  • Evitar eliminação de atividades e mão de obra, que sejam tachadas como desperdício — Algumas atividades da logística realmente custam valores significativos para a empresa, inclusive a quantidade de colaboradores pode ser muito significativa, mas a para cortar qualquer um desses “gastos” deve-se analisar muito bem. Por exemplo, imagine que desligou um colaborador de certo setor para manter a equipe totalmente enxuta, pois havia sempre um colaborador que ficava determinado períodos ocioso. Com a equipe totalmente enxuta e todos os colaboradores bem atarefados, o que ocorrerá caso algum falte? Ou fique afastado por um grande período? Ou haja um pico nas atividades de uma hora para outra? Com certeza a equipe passará por diversas dificuldades, sobrecarga em algumas ocorrências. Por tanto, o gestor tem que ter em mente que esses imprevistos podem ocorrer (e geralmente ocorrem).